生产效率提升20%！中控OMC系统破解中蓝宏源六氟磷酸锂间歇生产难题

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导读

在新能源产业迅猛发展的浪潮中，六氟磷酸锂作为锂电池电解液的核心材料，其生产效率与产品质量对动力电池和储能系统的性能具有决定性影响。中化蓝天集团有限公司旗（金麒麟分析师）下公司湖北中蓝宏源新能源材料有限公司（以下简称“中蓝宏源”）作为这一领域的佼佼者，凭借其年产4000吨的六氟磷酸锂产能，持续为市场输送高品质原料。

湖北中蓝宏源新能源材料有限公司

中蓝宏源与中控技术基于多年来的紧密合作与相互信任，已建立坚实的合作基础。此前，中蓝宏源六氟磷酸锂生产线装置基于中控智能运行管理与控制系统（OMC）的应用，实现了温度、压力、流量、液位等关键工艺参数的显示、记录、累计、报警处理以及设备运行联锁等系列功能，为生产稳定运行奠定了坚实的基础。目前，为进一步提高装置的综合自动化水平，稳定工艺指标，并确保装置运行的安全性，中蓝宏源携手中控技术共同推进装置智能化改造，致力于利用科技力量推动产业升级。

精准把脉，直击通点

本次智能化改造主要聚焦于中蓝宏源六氟磷酸锂生产装置PF5反应工段，此工段采用典型的间歇生产模式，需要通过精准控制（HF）添加速率以及冷热源的切入时间，来保障生产过程的稳定性与反应的充分度，进而确保优质的产品质量。在实际生产过程中，间歇生产模式普遍面临以下痛点：

生产周期长且效率低：实际生产中，间歇生产模式容易导致单批次反应时间延长，从而影响整体生产效率。

加酸量控制不够精确：由于缺乏精确的流量计，主要依赖手动调节和重量评估，导致加酸量控制受压力波动的影响较大。

操作标准化程度不足：各生产阶段缺乏统一的操作标准，导致生产波动大，影响生产稳定性和质量一致性。

精准施策，破解间歇生产难题

中控技术从统一操作标准到灵活应对异常工况，从复杂的反应过程控制到加酸量的精确调节，每一步都力求精确与高效。基于OMC系统的操作导航功能，中控技术巧妙地将老员工的宝贵经验固化成标准程序，不仅大幅降低了操作员的手动操作频次，更实现了操作流程的标准化与电子化，助力PF5工段的操作频次大幅降低80%以上，效率得到显著提升。同时，通过运用操作导航功能，中蓝宏源实现了PF5工段反应流程的优化，加酸量的精准调控减少了氢氟酸（HF）、冷热源等原材料的消耗量，大幅缩短了平稳期、末期反应时间，从每批14~16h降至12~14h，生产效率提升了约20%。

此外，中控技术还应用了OMC系统报警治理功能。通过运用报警统计分析、多工况报警治理等策略，将报警数量降低至平均147条/天，达到国家标准GB/T 41261文件《过程工业报警系统管理》的报警率要求，确保操作人员能够及时、精确的响应关键报警。